之前

每次新的装夹，操作工都要手动找基准。刀具长度也由操作工在机床旁手动设定。检测时要把零件拆下送到测量室，机床则等待结果。

断刀通常要到程序结束时才被发现；该程序加工的每个零件随之都成了可疑件。机床何时、为何停机，完全没有记录。

采取的措施

所有二十台机床都安装了 CNC Probing 软件、测头和对刀仪。同一批机床还接入了 CNC Control 监控软件。每台机床只需一个宏程序即可完成安装；数控系统未作任何改动。

结果

找基准的时间从每次装夹约二十分钟缩短到两分钟。刀具长度和直径现在在机床上自动测量，不再手动设定。

由于零件在机床上测量，拆下—重新装夹的循环和等待测量室的时间都消失了。断刀在循环内即被发现；不会有不合格零件流入下一道工序。

测量结果在测量时即以 Q-DAS 格式生成报告，因此零件级的可追溯性不会中断。投资在不到一年内收回，而最大的一项并不是废品，而是机床停机时间。